Az acél és az alumínium külön-külön az autógyártás kiváló alapanyagai, együtt azonban rengeteg probléma van velük. Eltérő hőtágulásuk csak a kezdet, ennél nagyobb problémát jelent, hogy a két fémfajta érintkezésekor azonnal beindul egy elektromos korróziós folyamat. Az autógyártók, főleg a magas költségeket könnyebben lenyelő prémium márkák, ennek ellenére előszeretettel használják azokat vegyesen, leginkább a tömegeloszlás optimalizálása érdekében, a gyártástechnológia fejlesztése azonban folyamatos feladatot ad a mérnököknek.
A Honda által most bemutatott módszerhez sem hegesztésre, sem szegecselésre nincs szükség. Ehelyett a kétféle fémlemezt ragasztóval kenik be, majd egy speciális gép duplán összehajtja az egymásra illesztett lemezéleket úgy, hogy a ragasztó egyenletesen és hiánymentesen kitöltse az üreget.
A technológia különleges alapanyagokat követel meg: a ragasztóanyagnak igen rugalmasnak kell lennie, hogy ne gátolja a fémek eltérő mértékű alakváltozását, acélból pedig kizárólag rendkívül korrózióálló ötvözet felel meg.
Az eljárás beilleszthető a hagyományos termelési folyamatba, tehát a már üzemelő gyártósorok lényegi átszervezés nélkül alkalmasak a befogadására.
A Honda elsőként az Egyesült Államokban gyártott és forgalmazott Acura RLX modellnél (nyitóképünkön) alkalmazza a technológiát, amelyet a későbbiekben értelemszerűen más típusokra is kiterjesztenek majd. Az acél belső és alumínium külső ajtópanel összeillesztésével 17 százalékkal csökkenthető az alkatrész tömege (a teljes acélszerkezethez képest), mivel pedig ez a tömegcsökkentés a karosszéria külső, a tömegközépponttól távolabb eső részén valósul meg, javul a jármű tömegelosztása, manőverezhetősége.
