Hogyan jutunk el a pöttyös gumilabdától a 20 colos nagyteljesítményű prémium abroncsokig? Nos, kell hozzá ötven év, egy ötéves terv, változó rendszer, külföldi tőke, de mindenekelőtt egy biztos pont. A gyár. A gyár, ami a sok változást hozó évtizedek alatt átalakult, nevet váltott, de fél évszázados fennállását mégis illik megünnepelni.
Ezért látogattunk Nyíregyházára az immár Michelin termékeket gyártó üzem születésnapjára. A gumilabda iránti növekvő hazai érdeklődés, no meg a tervgazdálkodás hívta életre az 50-60 főt foglalkoztató üzemet az ötvenes évek végén, ami a ráosztott feladatokat maximálisan ellátta. A hatvanas években bővült a termelés, a piros pöttyös mellett megjelent több gumiipari termék, gumimatrac, Palmatep padlószőnyeg, kerékpártömlő, szinte minden, ami javította a dolgozó nép életszínvonalát.
A Taurus tündöklése
A hetvenes évek új igényei változást hoztak, a belső piacokra termelt matracokat exportra orientált mezőgazdasági abroncsok váltották fel, megszületett a Taurus márka. A magyar gumiipar legnagyobb beruházása 1979-re valósult meg, a gyártási eljárást az amerikai BFGoodrich-től vásárolta meg a vállalat. Új technológia, minőségi termék, vitték, mint a cukrot, a nyugati piacokon is jól csengő név vált a Taurusból. A sikerek alapját a mezőgazdasági abroncsoknál még ritkának számító radiál szerkezet adta, a nyolcvanas évek végére a világ 40 országában értékesítették a Nyíregyházi abroncsokat.
A Michelin égisze alatt
A kilencvenes években saját arculatot kialakító állami vállalatot elkapta a privatizáció örvénye, 1996-ban a Michelin vásárolta fel az üzemet, tokkal-vonóval. Szerencsére nem a kivéreztetésre utaztak, az átvétel után fejlesztések indultak, a nyíregyházi üzemben bevezették a Michelin magas minőségi követelményeihez igazodó eljárásokat, ipari módszereket és a világszinten sikeresen működő új vállalati kultúrát.
Az üzem madártávlatból, közel ezer ember dolgozik itt
A mezőgazdasági abroncsok gyártása 2004-ig tartott, a Michelin ekkor döntött, traktor helyett Porschékra gyártanak papucsokat a Nyírségben. Hatvan millió eurónyi beruházással sikerült a terv megvalósítása, amivel elérünk a jelenbe, a mai Michelin nyíregyházi gyárához. Jelenleg az üzem 20 különböző mintázatot állít elő, 120 különböző méretben, 16-tól 21 colos átmérőig, szünet nélkül a nap minden órájában.
Utazik a félkész termék, a mozgatás teljesen automatizált
Tizenhat tonna
Az ünnepi tortaszelet majszolása előtt még gyors látogatást tettünk az üzembe, ahol végignézhettük az UHP (Ultra High Performance) abroncsok születését. Saját fotók nem készülhettek a gyárcsarnokban, bár sok titkot nem rögzített volna a gép, a hely olyan, mint bármelyik üzem, zakatol, a fény hideg, a levegő meleg, és tüdőt terhelő. Az abroncsokat szállító futószalag körbekígyózik a termen, nincs hatalmas nyüzsgés, csak a mindenféle alapanyagot hurcoló targoncák tűnnek sietősnek. A cél nem is a tömegtermelés, itt nagy alapossággal, szakértelemmel gyártott kis szériák készülnek, a francia gyár csúcskategóriás abroncsainak harmada.
Az alapanyagokat más üzemekből szállítják ide, a gumi lelkét adó keverék hosszú szalagokban érkezik, és kerül extruderbe, ami a megfelelő profilra préseli a nyersanyagot. Hűtés után ez a szalag a dolgozói szlengben bobinnak nevezett tárcsákra feltekerve indul a következő fázisra.
Ezt követi a felépítés, ahol egy henger alakú dobra kerülnek fel az abroncs alkotóelemei (huzalkarikák, oldalgumi, peremvédő, töltőelemek), pontos sorrendben, emberi ellenőrzés mellett. A különböző alkatrészeket saját természetes nyerstapadásuk tartja össze. Miután a helyükre kerülnek az egyes alkatrészek, görgős vasalóval levasalják azokat, hogy kihajtsák alóluk a bezárt levegőt és egy tökéletes egységet képező félkész-termék keletkezzen.
Ebben az üzemben nem a hatalmas mennyiségen, hanem a minőségen van a hangsúly
A felépítés második része a bombírozás, ahol a miniatűr csillagkapunak is beillő gép már abroncsszerű hengert állít elő. Ezt úgy érik el, hogy a peremeket egymás felé mozgatják, ugyanakkor középen felfújják a leendő nyersköpenyt. Ekkor a futózónában megnyúlnak a kord-gumi-rétegek és ezáltal azok a betétekben lévő kordok hosszúsága által megengedett mértékben kipúposodnak (megnő a kerület).
Az általunk ismert abroncs végső formáját a vulkanizálás során nyeri el. A gumi mintázatának negatívját adó formában 165 fok környékén válik véglegessé a mintázat és az oldalfal feliratai. A vulkanizáló kemencébe kerülő nyers köpenyt egy túlhevített gőzzel felfújt membrán préseli a formához, a kén összeköti egymással a kaucsukmolekulákat, így azok már nem mozdulhatnak el szabadon egymás mellől. Az így létrejövő kémiai kötés biztosítja a kerekektől elvárt tulajdonságokat.
Első a biztonság, de szorosan követi a minőség
A kész abroncsok végül szigorú ellenőrzésen esnek át, a külképi átvizsgálás során az erre kiképzett dolgozók tapintással, erős nézéssel szúrják ki a legapróbb hibákat is. A gumik tíz százaléka röntgen alá kerül, ahol a szerkezeti hibákra derül fény. Végül jön a próbapad ahol felszerelve, felfújva tesztelik a gumit, valós körülményeket szimulálva. Ha az abroncs egyensúlyával gond van, az itt kiderül, és egy Mercedes E 63 AMG kormányát sem húzza majd el a kiegyensúlyozatlan gumiabroncs.
Ünnepi beszédből nem volt hiány, a képen John Young, a Michelin Hungária ügyvezetője
A tökéletes termék végül a csarnok egyetlen robotkarához kerül, ami méret szerint szortírozza az árut, és felcímkézés után már a kamion raktere a végállomás az abroncsok számára. Hajlamosak vagyunk ördögi dologként kezelni a privatizált állami vállalatokat, tény, sokat elkótyavetyéltek, de a nyíregyházi üzem szerencsére kivétel, a Michelin irányítása alatt úgy tűnik, nem kell félni az elkövetkezendő évtizedektől, sok kerek évfordulót élhet még az abroncsgyártás az Észak-Keleti térségben.
